مدیریت صنعتی

جایگاه  WBSدر نت

Work Breakdown Structure 

 "مطلب درخواستی خانم لطیفی نژاد"

***

مقدمه :

جایگاه WBS در علم مدیریت و کنترل پروژه

(بعنوان اولین قدم در اجرای یک پروژه  ) برای مهندسین صنایع کاملا شناخته شده میباشد 0 در یک تعریف ساده ، WBS بمعنی تجزیه یک فعالیت به اجزاء کوچکتر بوده و علاوه بر علم مدیریت و کنترل پروژه در سایر علوم و حتی زندگی شخصی مردم از جایگاه مهمی برخوردار میباشد 0 اگر سری به کتب موجود در زمینه روانشناسی و موفقیت بزنید مشاهده خواهید نمود که در همه آنها تجزیه اهداف به اجزاء کوچکتر بعنوان اولین قدم در رسیدن به آنها عنوان گردیده است . در این بحث موارد کاربرد WBS  در علم نگهداری و تعمیرات معرفی میگردد .

 کاربردهای WBS در نت  :

بطور کلی از  WBS جهت استاندارد سازی فعالیتهای نگهداری و تعمیرات استفاده میگردد .  

1.     تجزیه ساختار ماشین جهت اجرای نت برنامه ریزی شده :

در سیستم نت نیاز است بطور دقیق جزئی از ماشین که باید برای آن یک فعالیت نت انجام گیرد مشخص شود 0 در این راستا ساختار یک ماشین به 4 سطح تجزیه گردیده ، کدگذاری شده و شناسنامه تهیه میگردد سطوح مذکور عبارتنداز :

سطح 1 :

سیستم ( System ) : قسمتهایی از ماشین که بصورت یک مجموعه کامل عمل کرده و هدف خاصی را دنبال میکنند . بعنوان مثال :سیستم انتقال قدرت – سیستم روانکاری ،  سیستم هیدرولیک و ...

سطح 2 :

زیرسیستم  (Subsystem) : زیر مجموعه ای از یک سیستم . بعنوان مثال سیستم هیدرولیک در یک ماشین از زیر سیستمهای پمپاژ روغن (مولد انرژی)، کنترل فشار ، کنترل جهت ، کنترل دبی و مصرف کننده تشکیل میگردد 0

سطح 3 :

مجموعه  (Assembly) : تعدادی از قطعات که به منظور برآوردن هدفی خاص در یک زیر سیستم بکارمیروند 0 بعنوان مثال در زیر سیستم پمپاژ روغن مجموعه های مخزن روغن ، موتورالکتریکی ، پمپ هیدرولیک و ... وجود دارند 0

سطح 4 :

قطعه  (Part) : به کوچکترین جزء یک ماشین اطلاق میگردد 0 هر مجموعه شامل حداقل دو قطعه میباشد 0 بعنوان مثال یک مجموعه الکتروموتور از قطعاتی چون روتور ، استاتور ، پروانه خنک کن ، بیرینگ و ... تشکیل گردیده است 0  

2.     استاندارد سازی فعالیتهای تعمیراتی :

هدف از استانداردسازی فعالیتهای تعمیراتی یک ماشین عبارتند از :

·    تعیین نوع فعالیت تعمیراتی مناسب ( شامل تعویض ، جوشکاری ، بوش زدن ، بازسازی رزوه و ... ) برای اجزاء ماشین

·     تعیین مواد و قطعات مورد نیاز جهت تعمیرات ( شامل قطعات یدکی ، مواد تمیزکاری ، چسب ، سمباده ، الکترود جوشکاری ، روغن ، گریس ، ابزار و قیدو بستها و ... )

·     برنامه ریزی مناسب جهت انجام فعالیتها ( ترسیم CPM ، تهیه گانت چارت و ... ) ، جلوگیری از بروز خطاهای انسانی (با مشخص نمودن روشهای مونتاژ و دمونتاژ اجزاء )

جهت استاندراد سازی تعمیرات ، اجزاء ماشین بصورت زیر دسته بندی میگردد . لازم به ذکر است که تجزیه ساختار ماشین ( بند 1 ) بعنوان پیشنیاز در استاندارد سازی تعمیرات بوده و اصولا ساختار WBS  تجزیه  سطح چهارم بند 1 (قطعات ) براساس وضعیت تعمیراتی آنها میباشد 0

سطح 1 : قطعات دور ریز و قطعات نیاز بازرسی :

·    قطعات دور ریز : آندسته از قطعاتی که بدون بازرسی تعویض گردیده و بعنوان قطعات تعویضی روتین در تعمیرات میباشند . بعنوان مثال واشرهای آب بندی به دلایا تغییر شکل دادن احتمالی و عدم کارایی در آب بندی مجدد و مستهلک شدن تحت شرایط کار در این گروه قرار میگیرند 0 تجزیه سطوح این گروه در همین قسمت پایان می یابد 0

·    قطعات نیازمند بازرسی  : آندسته از قطعاتی که ابتدا میبایست مورد بازرسی قرار گرفته و سپس جهت تعمیر و یا تعویض آنها تصمیم گیری گردد 0 بعنوان مثال بیرینگها ، شافتها و چرخدنده ها در این گروه قرار دارند 0

سطح 2: زیر گروه قطعات نیازمند بازرسی :

 تجزیه گروه قطعات نیازمند بازرسی به شرح زیر میباشد :

o       قطعات تعویض پذیر : بعنوان مثال بیرینگها

o   قطعات تعمیر پذیر    : قطعاتی همچون شافت و چرخدنده ها در این گروه قرار میگیرند 0 بعنوان مثال چنانچه چرخ دنده بعلت حرکتهای غلتشی بین محور و چرخ دنده از محور وسط آسیب دیده باشد ، امکان تعمیر آنها وجود خواهد داشت . به همین علت در گروه قطعات تعمیر پذیر قرار میگیرد0 اما اگر دنده ها آسیب دیده باشند امکان دوباره یابی آن وجود نخواهد داشت و تعویض میگردد 0 بنابراین قطعات تعمیر پذیر نیز به 2گروه قابل تعمیر و غیر قابل تعمیر (تعویضی) تقسیم میگردد 0

نگهداری و تعمیرات دوره ای

PERIODIC SHUTDOWN MAINTENANCE

 (www.vibrationanalysis.net)

پیاده سازی قطعات بحرانی (critical piece )  ماشین آلات در تناوبهای ششماهه و یکساله در بسیاری صنایع مرسوم میباشد 0

 گواینکه انجام این کار در جهت کاهش توقفات اضطراری موثربوده و معمولا برای اجزاء بحرانی  ماشین آلات توصیه میگردد اما معایبی نیز داشته که به شرح زیر میباشد :  

• این گونه فعالیتها معمولا نیاز به هزینه و زمان توقف زیادی دارند0
• دمونتاژ ماشینها ( وقتی که نیازی به این کار نمیباشد ) ممکنست باعث بروز مشکلاتی در هنگام مونتاژ مجدد قطعات گردد 0 واشر ها و کاسه نمدها ممکنست بخوبی نصب نگردند ، مهره ها و تسمه ها بطور کامل محکم نشوند و مشکلاتی نیز در تنظیم ماشینها بروز نماید 0

توصیه :

" استفاده از روشهای CBM بویژه روش ارتعاش سنجی اجزاء (درحین کار ماشین ) جهت تعیین زمان مناسب دمونتاژ علاوه برکاهش هزینه و زمان مورد نیاز جهت نت ،  عوارض حاصله از دمونتاژ اجزاء ماشین را کاهش میدهد 0 "

بعنوان مثال :

شرکت فیلمهای عکاسی فوجی در آشی گارا دارای هزار دستگاه دمنده بوده که بصورت 24ساعته مشغول بکار بودند 0 خرابی اضطراری دمنده های مذکور باعث توقف تولید گردیده و تعمیرات آنها تا شش ساعت بطول می انجامید 0

جهت کاهش توقفات ، دمنده ها هر دوسال یکبار مورد تعمیر پیشگیرانه قرار گرفتند که با اینکار توقفات اضطراری دمنده ها بسیار کاهش یافت اما اشکالات زیادی عملا بعلت انجام تعمیرات اساسی روی دمنده ها بوجود می آمد 0

پس از توجه به این امر که آیا لازمست فواصل زمانی تعمیرات را اضافه نمائیم ، تیم پروژه در شرکت مزبور تصمیم گرفت که میزان فرسایش دمنده ها را بااستفاده از تجهیزات اندازه گیری میزان لرزش ارزیابی نموده و به این وسیله معین نماید که اصولا تعمیرات اساسی در چه تاریخی لازم خواهند شد 0 این عمل ضمن دوسال تجربه به نتیجه رسید ...

شاخصهای نگهداری و تعمیرات

در

مدیریت نت برپایه تجارت

جهت ارزیابی اثربخشی اجرای برنامه ها و مقایسه جایگاه فعلی شرکت در مقایسه با استاندارد ،  شاخصهایی تدوین گردیده و لازمست در دوره های مشخص شده مورد محاسبه وتحلیل قرار گیرد 0 لازم به ذکر است که شاخصهای مذکور میبایستی قبل از استقرار سیستم مورد محاسبه قرار گیرد تا کنترل روند پیشرفت و اثربخشی سیستم امکان پذیر گردد 0

مهمترین شاخصهای نت مطابق جدول زیر میباشد :

« تجربه ای دیگر »

استقرار سیستم TPM دریک شرکت ژاپنی (شرکت آیاسه)

***

" جهت استقرار یک سیستم در یک شرکت  لازمست ابتدا سیستم مزبور مطابق شرایط و نیازهای شرکت مورد بازنگری قرار گرفته و به اصطلاح بومی گردد تا اجرای آن موفقیت آمیز باشد 0 تجربه شرکت آیاسه تائیدی براین مطلب میباشد "

***

معرفی شرکت :

کارخانه آیاسه متلعق به صنایع تاپی ، کارخانه متوسطی است با 660 نفرپرسنل و حدود 880ماشین که در تولید چرخ اتومبیل فعالیت دارد ۰

مدیریت ارشد صنایع تاپی اعلام کرده بود که کارخانه آیاسه برای اینکه سود ده باقی بماند باید تلاش کند که حتی اگر مجبور شود ، باکمتراز 80درصدظرفیت به کارخود ادامه دهد0 دراین راستا TPM بعنوان راه حلی برای این منظور بکار گرفته شد 0

هدف گذاری :

 سه محور عمده بعنوان هدف از استقرار سیستم در نظر گرفته شد :

 (1)برقراری سیستمی که در آن هرکس شخصا در فعالیتهای داوطلبانه تعمیر و نگهداری بهره ور وارد شود و برای از بین بردن چهار علت اصلی عدم بازدهی مطلوب در شرکت آیاسه فعالیت کند (پیدایش عیب در تجهیزات ، مشکلات مربوط به قالب ،زمان جایگزینی ابزار و قطعات معیوب ) .

(2)بهبود مهارتهای رفع عیب در بین کارکنان تعمیرونگهداری و پرداختن به فعالیتهای کایزنی به منظور صفرکردن معایب دستگاهها .

(3)بهبود تواناییهای تولید و مهندسی در زمینه هایی چون ابزار و قالبها ، زمان جایگزینی ابزار ، عیب یابی و تعمیرات  .

براساس بررسی های انجام شده در شرکت ، استانداردهای سیستم TPM مطابق با نیازمندیهای شرکت مورد بازنگری قرارگرفت . در این کارخانه ، TPM یک فرایند 7مرحله ای بود که در هرمرحله آن کارگران به فعالیتهای داوطلبانه گروهی کوچک می پرداختند .

مرحله 1 : حفظ نظافت محیط (بامشارکت هر فرد در تمیز نگه داشتن محیط کارخانه )

مرحله 2 : شناسایی علل مشکلات و شناسایی محلهایی که تمیزکردن انها دشوار است و نیز اتخاذ تدابیر لازم 0

مرحله 3 : تعیین استانداردهایی برای تمیزکاری و روغنکاری

مرحله 4 : بازبینی کل سیستم

مرحله 5 : تعیین استانداردهایی برای روشهای بررسی داوطلبانه

مرحله 6 : حصول اطمینان از اینکه هر چیزی مرتب است و درجای خود قرار دارد

مرحله 7 : اعمال سیاست

آقای کیکوچی ، مدیرکارخانه آیاسه معتقداست که تمیزکاری و دیگرکارهای عادی روزمره حفظ محیط ، نقطه شروع همه فعالیتهای بهبود است 0 اگرچه نظافت محیط آسان به نظرمیرسد ولی انجام آن بسیاردشواراست 0 نظافت محیط راهی برای از بین بردن مواد غیرضروری است و شناسایی نقاط نقص در دستگاههایی که تمیز نگاه داشته میشوند آسانترخواهد بود 0 بعنوان مثال هنگامی که سطح تمیز باشد ، دیدن موارد غیرعادی مثل نشت و ترک آسانترخواهد بود 0 در واقع حفظ نظافت محیط یعنی فرایند بررسی نقاط نقص 0 وقتی کارگران به تمیزکردن محل کارخود عادت کنند ، نظم و انضباط پیدامیکنند 0

اولین قدم در استقرار سیستم :

آموزش اولین قدم در اجرای برنامه ها بود 0 هفتاد نفر از سرکارگران و دیگرسرگروهها توسط کارشناسان انجمن مهندسین نت ژاپن در داخل شرکت مورد آموزش قرار گرفتند 0 این دوره های آموزشی شامل روغنکاری ، نحوه بستن پیچ و مهره ها ، اصول پایه الکتریسیته ، هیدرولیک ، نئوماتیک و مکانیزمهای اجرایی بود 0 برای هریک از عناوین چهارساعت وقت صرف شد تا اطمینان حاصل شود که این افراد اصول اولیه نگهداری و تعمیرات را به خوبی یادگرفته اند 0بعنوان مثال انها اموختند که چرا استفاده خیلی زیاد از روغن باعث میشود که دستگاه گرمای بیشتری تولید کند 0 سپس این سرکارگرها اموخته های خود را به کارگران کارگاهها اموزش دادند 0

اجرای سیستم :

مرحله 1 : نظافت محیط  

درماههای اول اجرای فرایند TPM در کارخانه ، همه پرسنل (از مدیر تا کارگر) در بعدازظهر آخرین روزکاری هفته  محل کارخود را تمیز میکردند0 در آن موقع کارخانه کمتر از ظرفیت کار میکرد و کارکنان بالطبع برای نظافت محیط در پایان هفته وقت فراوانی داشتند 0 با تمیز و ایمن شدن کارخانه ، کارگران توجه بیشتری به تجهیزات خود معطوف داشته و حتی در طول تعطیلات تابستان داوطلبانه برای انجام نظافت می آمدند0 وقتی کارها بیشتر شد و بالاجبار نظافت محیط به بعداز ساعات کاری موکول شد ، مدیریت هم برای این اضافه کاری پول پرداخت میکرد 0

مرحله 2 : شناسایی علل مشکلات و...

در مرحله دوم ، کارگران به جستجوی نقاط نقص و متمایزکردن آنها ( به دو دسته نقا نقصی که خود قادر به رفع انها هستند و نقاط نقصی که نیاز به متخصصین دارند ) در همه جای کارخانه پرداختند 0 همچنین در این مرحله ، کارگران به نقاط روغنکاری بسیاری که قبلا هرگز متوجه آنها نبودند پی بردند 0

کارگران جمعا 240000 پیچ و مهره را درکارخانه بازرسی کرده و انها را سفت نمودند و سپس با رنگ سفید علامت گذاری کردند0 امروز ، وقتی  هرکارگری قبل از پایان کار دقایقی را به نظافت محیط و ماشینها میپردازد باید فقط علامات روی پیچ و مهره ها را نگاه کند و ببیند آیا مهره درست سفت شده است 0

نتایج حاصله در طی سه سال استقرار سیستم در کارخانه آیاسه عبارتند از :

1-     افزایش میزان بهره وری کار به میزان 32درصد

2-     کاهش دفعات توقف اضطراری ماشینها در ماه به میزان 81درصد

3-     کاهش زمان تعویض ابزار به میزان 50درصد

4-     افزایش نسبت کارکرد ماشینها به میزان 11درصد

5-     کاهش هزینه تعمیرات به میزان 55درصد

همچنین :

• کارکنان تعمیرو نگهداری دریافتند که کار آنها به فعالیتهایی چون عیب یابی تجهیزات ، کارکردن روی فعالیتهای پیچیده تر و آموزش به اپراتورهای دستگاهها برای اینکه بتوانند فعالیتهای نگهداری و تعمیر ساده را خود به تنهایی انجام دهند مبدل گشته است 0
• کارگران تولید به خاطر تمیزی و پاکی محیط کارشان به خود می بالند 0 روحیه کارگران بالاتررفته و به تجهیزاتی که باآنها کارمی کنند وابستگی شدیدی پیدا کرده اند 0
• کارکنان بخش فروش شرکت در حال حاضر مشتاقند که مشتریان را به کارخانه ببرند و گشت و گذار در کارخانه را به ابزاری برای بازاریابی مبدل سازند 0

3^rd Generation TPM

(Company Focus)

Total Productive Maintenance

از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره ور جامع (TPM) ارائه گردید  بیش از سی سال میگذرد 0

نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima (از بنیانگذاران TPM) مشهور بوده و تا سال 1989نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده شد 0 

یا تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور ( در طول سالهای 1989 الی  1994 ) به توسط آقای T. Suzuki ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل ( به شرح زیر) میباشد :

1-     افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین آلات

2-     اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید

3-     اجرای نت برنامه ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات

4-     برگزاری دوره های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل

5-     مدیریت زودهنگام برروی ماشین آلات

6-     استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت

7-     استقرار نت بهره ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت

8-     مدیریت ایمنی و محیط زیست  

چرخه نگهداری و تعمیرات   

Maintenance Cycle

Standardize – Do –Check -Action

دانشگاه میشیگان با ارائه مقاله ای تحت عنوان

Continuous Improvement / Benchmarking

به معرفی سه چرخه PDCA (چرخه توسعه ) ، CAPD (چرخه بهبود ) و SDCA (چرخه نت ) پرداخته و تفاوتهای بین چرخه های مذکور را معرفی نموده است . با توجه به اینکه اولین قدم در استقرار سیستمهای نگهداری و تعمیرات درک چرخه و گردش کار نت میباشد بنابراین در این قسمت به بیان چرخه SDCA می پردازم .

***

 چرخه نگهداری وتعمیرات  از چهار بخش کلی تشکیل گردیده که عبارتنداز :

1-    تهیه استانداردهای نت ( S ) :

 استانداردهای نت شامل چهارگروه اصلی میباشد :

·        جلوگیری از بروز فرسایش :

 شامل استانداردهای نظافت ، آچارکشی و روانسازی اجزاء ماشین  

(جداولی همراه با تصاویر واضح برای هرماشین تهیه نموده و نقاط نیازمند نظافت ،آچارکشی و روانسازی بهمراه تناوب انجام کار و اقلام و ابزار مورد نیاز جهت انجام صحیح و کامل کار را در آنها مشخص نمائید )

·        اندازگیری میزان فرسایش :

شامل تکنیکهای اندازه گیری و تعیین دامنه و میزان فرسایش تجهیزات

(این استانداردها اطلاعاتی نظیر قسمتهایی که باید بازرسی شوند ، فواصل زمانی بین بازرسیها ، روشها ، وسایل اندازه گیری وشاخصهای ارزیابی میزان فرسایش ، عملیات اصلاحی لازم و نظیر اینها را بهمراه عکسها و نمودارهای گویا در برمیگیرند . )

·        بازگردانیدن تجهیزات به شرایط اولیه :

شامل شرایط ،روشها و زمانهای لازم برای انجام  عملیات تعمیراتی

(این استانداردها را میتوان برای هر دستگاهی بطور جداگانه تهیه نمود و یا براساس نوع عملیات تعمیراتی (نظیر لوله کشی ، عملیات برقی و ...  ) تهیه و طبقه بندی نمود 0 )

·        روشهای انجام فعالیتهای نت :

شامل دستورالعملها و زمانهای لازم برای انجام فعالیتهای نت  

(این استانداردها برای اندازه گیری توانایی و کارائی گروههای نت ، تخمین زمانهای لازم ، برنامه بندی زمانی عملیات و همچنین برای آموزش کارگران جدید مفید میباشد 0 )

***

تهیه استانداردهای چهارگانه فوق الذکر پیش نیاز اجرای صحیح و کامل فعالیتهای نت بوده و هرچند ممکن است که زمان نسبتا زیادی را نیز در ابتدا به خود اختصاص دهد اما در ادامه راه باعث افزایش سرعت و دقت در کار اجرا ی برنامه ها و تحقق اهداف خواهد شد 0 لازم به ذکر است که تهیه استانداردهای جلوگیری از بروز فرسایش از سایر استانداردها مهمتربوده و این درحالیست که تعداد واحدهای صنعتی ایرانی دارای این استاندارد انگشت شمار میباشد 0

2-    اجرای برنامه ها ( D ) :

مراحل اجرای صحیح و کامل برنامه ها عبارتند از :

·        برنامه ریزی جهت اجرا :

براساس استاندارد های تدوین شده برنامه های سالیانه نت برای حصول اطمینان از قابلیت اطمینان مورد انتظار و هزینه بهینه در یک دوره کلان مدت طراحی و تدوین میگردد 0

·        اجرای برنامه ها  :

برنامه ها جهت اجرا بصورت برنامه های ماهیانه و یا هفتگی تهیه گردیده و برای مجریان نت ارسال میگردد 0 پرسنل تولید نیز میبایستی در اجرای برنامه ها مشارکت داشته باشند 0 توصیه میگردد که در فعالیتهای جلوگیری از فرسایش تجهیزات از پرسنل ماشین استفاده گردد 0

·        بازرسی اجرای برنامه ها   :

توصیه میگردد که واحد برنامه ریزی نت بازرسینی را جهت اطمینان از اجرای صحیح و کامل برنامه ها در نظر گیرد 0

3-    کنترل نتایج حاصله ( C ) :

واحد برنامه ریزی نت میبایستی شاخصهایی را جهت کنترل اثربخش بودن اجرای برنامه ها در نظر گرفته و در فواصل زمانی ( بعنوان مثال بصورت ماهیانه ، سه ماهه ، ششماهه و سالیانه ) نسبت به محاسبه آنها اقدام نماید 0

برخی از شاخصهای قابل استفاده در این راستا عبارتند از :

·        قابلیت دسترسی به ماشین آلات

·         نسبت کارائی ماشین آلات

·        نسبت کیفیت تولید  

·          میزان اثربخشی کلی تجهیزات که حاصلضرب سه شاخص فوق الذکر میباشد 0

·        قابلیت اطمینان به ماشین آلات  

·        قابلیت تعمیر پذیری  

·        نسبت تعمیرات اضطراری  

·        و ...  

4-     اصلاح ویا تکمیل استانداردها و... ( A ) :

براساس نتایج حاصله از محاسبه شاخصهای نت در بخش سوم چرخه نت ، نسبت به اصلاح و یا تکمیل استانداردها و ... اقدام میگردد 0